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剪板機厚板加工規程介紹

編輯:江西眾誠剪板機有限公司   時間:2014/04/15   字號:
摘要:剪板機厚板加工規程介紹
1.適用范圍
本標準適用于各種黑色金屬及有色金屬的直線邊緣的材料毛坯的剪切及其它類似的下料。
被剪切的材料最大寬度為2500毫米,碳鋼板厚度為3—10mm,不銹鋼板厚度為3—8mm,鋁板厚度為3—8mm。
2.材料
材料為熱軋鋼板、不銹鋼板、鋁板等,不允許材料表面有劃痕、變形、結疤、裂紋、夾雜、銹蝕等各類明顯缺陷,鍍鋅材料表面鍍鋅層不允許有破壞。
3.操作流程
(1)批量下料:領料→轉運到機床旁→打開機床→試刀→調尺寸→檢查調試尺寸→擰緊定位→下料→檢驗→轉運→沖壓→檢驗→轉運→折彎→檢驗→轉運下工序→簽收。
(2)單件下料:領料→轉運到機床旁→打開機床→試刀→劃線→下料→檢驗→轉運→折彎→檢驗→轉運下工序→簽收。
(3)照配下料:領料→轉運到機床旁→打開機床→試刀→照配測量→劃線→下料→檢驗→轉運→折彎→檢驗→轉運下工序→簽收。
4.設備及工藝裝備、工具
剪板機(理論剪切板材厚度最大13mm,實際操作要求剪切板材厚度熱軋鋼板、鍍鋅板等最大8mm,不銹鋼板、鋁板最大6mm,以確保設備的剪切精度,減少產品加工變形)。
5.工藝過程
(1)首先用鋼板尺量出刀口與擋料板兩端之間的距離(按工藝卡片的規定),反復測量數次,然后先試剪一塊小料核對尺寸正確與否,如尺寸公差在規定范圍內,即可進行入料剪切,如不符合公差要求,應重新調整定位距離,直到符合規定要求為止。然后進行縱擋板調正,使縱與橫板或刀口成90°并緊牢。
(2)開車試剪進料時應注意板料各邊互相垂直。
(3)輔助人員應該配合好,在加工過程中要隨時檢查尺寸、毛刺、角度,并及時與操作人員聯系。
(4)剪裁好的半成品或成品用記號筆(白板筆)做好標識(標識要求見標識規定),按不同規格整齊堆放,不可隨意亂放,以防止規格混料及受壓變形等。
(5)為減少刀片磨損,鋼板板面及臺面要保持清潔,剪板機床床面上嚴禁放置工具及其他材料。
(6)剪切板條的寬度不得>20mm,切割板條需有板條校形工序,校形工具(橡膠、木質或鋁質)錘,使用鐵錘時需對零件表面進行防護。
6.工藝規程
(1)根據生產批量采取合理的套裁方法,先下大料,后下小料,盡量提高材料的利用率。
(2)零件為彎曲件或有料紋要求的,應按其料紋、軋展的方向進行裁剪。
(3)剪切毛刺高度:控制在0.1mm 以下且不能容易脫落;以不掛手套、不傷裸手即可。
(4)轉鉚焊車間加工零件由鉚焊車間將毛刺打磨至合格,轉噴漆及裝配車間加工零件毛刺由鈑金車間修磨至合格后轉工序,不允許有毛刺工件在噴涂及裝配車間加工過程中出現再次返修現象。
(5)板材下料應符合圖紙要求,剪切端面應平整不得有撕裂、變形的現象,板材的剪切下料時應保證四角成90度,板材下料后均應除掉毛刺,毛刺高度小于0.1mm。
(6)零件下料后需轉交至下道工序,交由下道工序負責人在隨工單下料零件的數量后方簽收確認,此零件才算加工完成。
7.安全及注意事項
(1)嚴格遵守操作規程,穿戴好規定的勞保用品。
(2)在操作過程中,精神應集中,送料時嚴禁將手伸進壓板以內。
(3)剪切所用的后擋板和縱擋板必須經機加工,外形平直。
(4)調節刀口或調換刀具時,必須先切斷電源。
(5)切割的材料厚度不能超過設備規定的厚度,有焊縫的材料不能上剪板機切割。如果發現刀口滯鈍要及時更換刀片,安裝更換、調整刀刃時必須切斷電源,先用木板或其他墊板墊好刀刃,以防失手發生事故,操作過程中要經常停車檢查刀片、緊固螺絲釘及定位擋板是否松動、移位。
(6)機床的傳動部分應有保護裝置。
(7)啟動機床前必須拿掉機床上所有工具量具及其他物件。
(8)操作者應經常檢查刀片螺絲是否有松動的現象。
(9)批量下料時,應經常檢查定位的尺寸是否移動,工件尺寸是否有變動(或變動趨向)并及時調整。
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